Alüminyum profil kalıbının normal servis ömrü
Bir kalıbın normal şartlarda bozulmadan önce ürettiği kaliteli ürün sayısına, kalıbın normal ömrü, kısaca kalıp ömrü denir. Kalıbın ilk onarımından önce üretilen nitelikli ürün sayısına başlangıç ömrü denir; Bir tamirden diğerine üretilen kaliteli ürün sayısına tamir ömrü denir. Kalıp ömrü, ilk kullanım ömrü ile her onarımdan sonraki kullanım ömrünün toplamıdır.
Kalıbın ömrü, kalıbın cinsi ve yapısıyla ilgilidir. Kalıbın malzeme özelliklerinin, kalıp tasarım ve üretim düzeyinin, kalıp ısıl işlem düzeyinin yanı sıra belirli bir süre boyunca kullanım ve bakım düzeyinin kapsamlı bir yansımasıdır. Kalıbın ömrünün uzunluğu, bir dereceye kadar, bir bölgenin veya ülkenin metalurji ve mekanik imalat sanayi seviyelerini yansıtmaktadır.
Kalıp Arıza Modları ve Mekanizmaları
Ancak başarısızlık biçimleri genel olarak üç tipte özetlenebilir: aşınma, kırılma ve plastik deformasyon.
(1) Aşınma arızası
Servis sırasında kalıp, şekillendirme iş parçasıyla temas ederek göreceli hareket oluşturur. Yüzeylerin göreceli hareketinden dolayı temas yüzeyinde kademeli malzeme kaybı olgusuna aşınma denir. Aşınma arızası aşağıdaki tiplere ayrılabilir:
(2) Kırılma hatası
Bir kalıpta büyük çatlaklar oluştuğunda veya iki veya daha fazla parçaya bölünerek servis kolaylığının kaybına yol açtığında, bu durum kırılma hatası olarak kabul edilir. Kırıklar sünek kırıklar veya gevrek kırıklar olarak sınıflandırılabilir. Kalıp malzemeleri çoğunlukla orta- ila yüksek-mukavemetli çeliktir ve kırılma şekli genellikle gevrek kırılmadır.
Gevrek kırılma ayrıca anlık kırılma ve yorulma kırılması olarak ikiye ayrılabilir.
(3) Plastik deformasyon arızası
Bir kalıbın plastik deformasyonu, kalıbın metal malzemesinin akma sürecidir. Plastik deformasyonun oluşup oluşmaması öncelikle mekanik yükten ve kalıbın oda sıcaklığı mukavemetinden etkilenir. Yüksek sıcaklıklarda çalışan kalıplar için plastik deformasyonun oluşup oluşmaması esas olarak kalıbın çalışma sıcaklığına ve kalıp malzemesinin yüksek-sıcaklık dayanımına bağlıdır.
Alüminyum endüstrisindeki trendlerin gelişmesiyle birlikte son yıllarda herkes verimliliği artırmak ve maliyetlerden tasarruf etmek için daha iyi ve daha optimum geliştirme modelleri arayışına girdi.
Maliyet ve artan verimlilik. Alüminyum profil üretimi için ekstrüzyon kalıpları şüphesiz önemli bir kontrol noktasıdır. Yaşam sürelerini uzatmak kesinlikle sistematik bir konudur. Gerçek üretim uygulamasında çabalar genellikle optimize edilmiş tasarım, kalıp işleme ve kullanım sırasındaki bakım dahil olmak üzere çeşitli temel hususlara odaklanır.
1. Optimize Edilmiş Tasarım
Ekstrüzyon kalıpları için tasarım düzeyi, çıktının kalitesini ve bir dereceye kadar kalıbın hizmet ömrünü doğrudan etkiler. Bir ekstrüzyon kalıbının tasarımında öncelikle profile dayalı olarak uygun bir ekstrüzyon oranı seçilmeli, makine tonajı ve delik sayısı belirlenmeli, böylece tasarlanan dağıtım delikleri dengeli bir malzeme akışı oluşturmalıdır. Ek olarak tasarım yapısı, stabiliteyi garanti etmek için kalıbın tüm parçalarının eşit şekilde kuvvet taşımasını sağlayarak gerilim yoğunlaşmasını mümkün olduğunca önlemelidir.
Daha karmaşık ve çok sayıda vida deliğine sahip takım kafaları için boş bıçak genellikle vida deliği konumlarının etrafındaki mukavemeti güçlendirmek için uygun şekilde uzatılır. Isıl işlem görmüş kalıplara daha iyi su verme nüfuzu-, daha iyi gerilim giderme ve daha kapsamlı ısıtma gibi faktörler göz önüne alındığında, bazı büyük kare veya dikdörtgen takım kafalarının ortasında ilave delme işlemi olacaktır.
Profil daha uzun bir diyagonale sahipse ve kare tüp tipindeyse, üst kalıbın kalınlığı, dayanıklılığını daha iyi sağlamak için genellikle artırılır ve köprü konumu da uygun şekilde genişletilir, böylece erken köşe çatlaması ve diğer sorunlar etkili bir şekilde önlenir.
2. Kalıp İşleme
Ekstrüzyon kalıplarının imalatı mekanik işleme ve elektrik işlemeye ayrılmıştır. Genel olarak, mekanik işleme, kalıbın ana yapısını tamamlamak için kaba işleme için kullanılırken, elektrikle işleme, esas olarak çalışma alanı gibi önemli parçaların yeniden işlenmesi olan ince işleme için kullanılır. Ekstrüzyon kalıplarının ömrünü uzatmak için işlem sırasında belirli ayrıntılara dikkat edilmesi oldukça etkilidir. Özellikle küf onarımından sonraki durumu analiz etmek, bir sonraki takviye sırasında kalıbın nasıl daha iyi işleneceğinin belirlenmesine yardımcı olabilir.
1. Isıl işleme ilişkin olarak ekstrüzyon kalıplarının genel sertliği HRC47-HRC51'dir. Ancak ￠560'ın üzerindeki spesifikasyonlara sahip büyük kalıplar için sertlik genellikle HRC47 civarındaki alt sınırda alınır. Bu hem kalıbın sertliğini hem de gerektirdiği tokluğu sağlar.
2. Dağıtım deliklerinin işlenmesi için, özellikle çok-delikli kalıplarda, işleme sonrası simetriye özellikle dikkat edilmelidir. Proses sırasında son boyutsal doğruluğu korumak için takım aşınmasının da izlenmesi gerekir. Parlatma odasının görevi kalıbı pürüzsüz bir yüzey elde edecek şekilde cilalamaktır. Kaba cilalama sırasında takım işaretlerinin, akış kanallarının ve geçiş alanlarının düzgün şekilde işlenmesi çok önemlidir. Daha iyi ısıl işlemi kolaylaştırmak için tüm köprü konumları ve kalıp boynu bağlantıları yuvarlatılmalıdır. Bunu takiben firmamız, ısıl işlemden önce kaba cilalama ve ısıl işlemden sonra ince cilalama işlemine göre kalıpların yüzey kaplamasını önemli ölçüde iyileştirdi; bu, malzemenin daha düzgün boşaltılmasına ve sürtünmenin azaltılmasına daha elverişlidir.
3. Akış kanalları, ekstrüzyon kalıplarında malzeme beslemesinin dengelenmesinde çok önemli bir rol oynar ve bunların işlenmesini odak noktası haline getirir. Genel olarak akış kanallarının işlenmesi tasarım çizimlerine göre gerçekleştirilir. Ancak, ilk-geçiş yeterlilik oranlarını iyileştirmek ve sahadaki operatörlerin-deneyimlerinden yararlanmak için şirketimiz, operatörlerin düzenli kalıp onarımlarından elde edilen bilgi birikiminden elde edilen deneyimine dayalı olarak genel akış kanallarının ve deliklerin işlenmesini gerçekleştirir.
4. Kalıp boşluklarının işlenmesi, özellikle çapak pozisyonlarında, uç noktalarda ve konsol alanlarında dayanıklılığı açısından çok önemlidir. Tipik olarak mukavemeti sağlamak için özel boşluk alanlarındaki eğim biraz artırılır ve boşluk değeri daha düşük ayarlanır. Duvar kalınlığında erken sapmaları önlemek için, bir kalıbın nihai bitmiş duvar kalınlığı genellikle negatif bir payla (0 ila -0,03MM) alınır.
3. Kalıbın Sonraki Kullanımı ve Bakımı
1. Kalıp testi ve ekstrüzyon sırasında aşağıdaki hususlara özellikle dikkat edilmelidir: A. Ekstrüzyondan önce kalıp ve termometrenin sıcaklığının, gerekli ekstrüzyon sıcaklığını karşılayıp karşılamadığının ve ısıtmanın maçaya nüfuz edip etmediğinin belirlenmesi (kalıpların ısıtma fırınına yerleştirilmesi çok önemlidir; kalıplar arasında belirli bir ısıtma boşluğu olmalıdır). B. Çökme veya sıkışma gibi olayları önlemek için ekstrüzyon kalıbı merkeze hizalanmalıdır. C. Farklı profil kalıpları için, çok hızlı veya ani hızdan kaynaklanan malzeme akışındaki zorlukları önlemek için uygun bir ekstrüzyon hızı seçilmelidir. D. Ekstrüzyon işlemi sırasında, alüminyum çubuklardaki yabancı maddeler vb. nedeniyle kalıbın zarar görmesini önlemek için alüminyum çubukların kalitesine de dikkat edilmelidir.
2. Kalıp modifikasyonu çok önemli bir adımdır ancak dikkate alınması gereken ilk şey onun gücüdür. Kalıp modifikasyonu, kalıbın sağlamlığını sağlayacak şekilde yapılmalıdır. Kesinlikle gerekli olmadıkça, kalıbın ömrü üzerinde önemli bir etkiye sahip olduğundan kaynak genellikle kullanılmaz. Özellikle çalışma alanında kaynak yapılması, ömrünü kolaylıkla kısaltabilir. Profillerin hızını ayarlamak için genellikle hızlı alanların yavaşlatılması yerine yavaş alanların düzeltilmesi tercih edilmektedir. Bu sayede kalıp yapımında yükün azaltılması bir dereceye kadar kalıp ömrünün uzatılmasını sağlayabilir. Elbette kalıp modifikasyon becerilerini geliştirmek ve deneme kalıplama sürelerini azaltmak da kalıbın ömrünü uzatmanın yollarından biridir.
3. Kalıbı baharatlama işlemi sırasında, özellikle vida deliklerinde veya diğer hassas parçalarda delme adımına özel dikkat gösterilmelidir, aksi takdirde kalıp kolayca zarar görebilir.
4. Çalışma yüzeyi gibi çarpma alanlarına maruz kalmamak için kalıpların taşınması dikkatli yapılmalıdır. Kalıbı depoya saklamadan önce iyice temizlenmeli ve küçük çatlak veya hasar olup olmadığı dikkatlice incelenmelidir.
5. Üretimi tamamlanan kalıplar için kalıp modifikasyon planları, proses detayları, ekstrüzyon prosesleri gibi proses verilerinin etkin bir şekilde yönetilmesi esastır. Bunlar, kalıpların desteklenmesi veya benzer kalıpların çoğaltılması için referans görevi görebilir; bu da üretimdeki kalıpların verim oranını etkili bir şekilde artırabilir.
Kısacası, ekstrüzyon kalıplarının hizmet ömrünün iyileştirilmesi tasarım, üretim, kullanım ve sonraki bakım süreçlerinin kusursuz entegrasyonuna bağlıdır. Tek bir bağlantıya güvenmek hedefe etkili bir şekilde ulaşamaz; Tüm bağlantıların etkin entegrasyonu yoluyla kalıpların hizmet ömrünün buna uygun olarak artırılabileceğine inanılmaktadır.
