Proses Kontrolü
6082 alüminyum alaşımının ana özelliği, refrakter metal Mn içeriği olduğundan, Mn'nin uygun varlığı kolaylıkla tanecikler arası ayrışmaya ve katı-sıvı bölgede plastikliğin azalmasına neden olabilir, bu da yetersiz çatlak direncine yol açar. Bu nedenle, döküm işleminin esas olarak üç noktaya odaklanması gerekir: İlk olarak, eritme sırasında, metalin tamamen erimesini, doğru sıcaklığı ve homojen bileşimi sağlamak için sıcaklığın 740~760 derece arasında kontrol edilmesine ve iyice karıştırılmasına dikkat edilmelidir. İkincisi, döküm sırasında Mn varlığının alaşımın viskozitesini arttırdığı, akışkanlığını azalttığı ve alaşımın döküm performansını etkilediği dikkate alınmalıdır. Döküm hızı uygun şekilde düşürülmeli ve 80~100 mm/dak aralığında kontrol edilmelidir. Üçüncüsü, tanecik içi ayrışmanın ortadan kaldırılmasına yardımcı olmak için soğutma yoğunluğunu artırın ve alüminyum profillerin soğuma hızını hızlandırın. Döküm sırasında stres konsantrasyonunu azaltmak ve külçe çatlama kusurlarını önlemek için birincil soğutma yoğunluğunu kontrol edin ve ikincil soğutma yoğunluğunu artırın. Soğutma suyu basıncı 0,1~0,3 MPa aralığında kontrol edilmelidir.
Alüminyum Profil İşlemesinde Renk Almama Sebepleri ve Çözümleri:
1. Anodik oksit filmi çok ince. Çözüm, eloksal işleminin standart olup olmadığını, sıcaklık, voltaj, iletkenlik gibi faktörlerin stabil olup olmadığını kontrol etmektir. Anormallikler bulunursa standartları karşılayacak şekilde ayarlama yapın. Herhangi bir anormallik yoksa, film kalınlığının gereksinimleri karşıladığından emin olmak için oksidasyon süresi uygun şekilde uzatılabilir.
2. Boya çözeltisinin pH değeri çok yüksek. Bu durumda pH'ı standart değere ayarlamak için asetik asitli buz kullanılabilir.
3. Oksitlenmiş iş parçası su tankında çok uzun süre bırakılmıştır. İş parçasının derhal boyanması tavsiye edilir. Bu zaten meydana gelmişse, iş parçası boyamadan önce eloksal tankında veya nitrik asit nötralizasyon tankında uygun şekilde yeniden etkinleştirilebilir, bu da iyi bir etki sağlar.
4. Seçilen boya uygun değil. Uygun boya seçilmelidir.
5. Boya çürümüş veya küflenmiş. Bu durumda boyanın değiştirilmesi gerekir.
6. Oksidasyon sıcaklığı çok düşük, bu da yoğun bir film oluşmasına neden oluyor. Oksidasyon sıcaklığı orta derecede arttırılabilir.
7. Zayıf iletkenlik. Bunun nedeni, anodik bakır çubuk veya katodik kurşun plakadaki zayıf temastan kaynaklanabilir ve bu da parti iletkenliğinin zayıf olmasına neden olabilir.
İyi iletkenlik sağlamak için anot bakır çubuklarının ve katot kurşun plakalarının temizliğine dikkat edin.
Radyatör profillerine yönelik kalıplar, yüksek ekstrüzyon basıncına dayanması gereken çok sayıda ince, uzun dişten oluştuğundan, her dişin yüksek mukavemet ve tokluğa sahip olması gerekir. Dişler arasında ciddi performans farkı varsa mukavemeti veya tokluğu düşük olanlar kolaylıkla kırılabilir. Bu nedenle kalıp çeliğinin kalitesinin güvenilir olması gerekir. Saygın üreticiler tarafından üretilen H13 çeliğini veya yüksek-kaliteli ithal çeliği kullanmak en iyisidir. Kalıbın ısıl işlemi çok önemlidir; vakumla ısıtma ve söndürme kullanılmalıdır; yüksek-basınçlı saf nitrojenle söndürme en iyi seçenektir, çünkü söndürmeden sonra kalıbın tüm parçalarında tekdüze özellikler sağlar. Su verme sonrasında, yeterli tokluk sağlanırken kalıp sertliğinin HRC48–52'de korunmasını sağlamak için üç temperleme işlemi yapılmalıdır. Bu, kalıp dişlerinin kırılmasını önlemek için çok önemli bir durumdur.
