Alüminyum ekstrüzyon kalıplarının ömrü, Çin'in alüminyum profil endüstrisinin gelişiminde büyük bir darboğaz haline geldi. Alüminyum ekstrüzyon kalıplarının tasarım ve üretim maliyetleri, toplam üretim maliyetinin yaklaşık %20'sini oluşturur ve bu da onu, yüksek değişkenlik ve hızlı gelişme ile karakterize edilen alüminyum ekstrüzyon endüstrisindeki kilit teknolojilerden biri haline getirir. Malzeme, tasarım, imalat, test etme, kalıp onarımı ve yönetim gibi birçok hususu içerir ve aynı zamanda önemli gelişme potansiyeline sahip alanlardan biridir.
Bu tip saptırma kalıbını nasıl daha verimli kullanabiliriz? Aşağıdaki yönlerden yaklaşabiliriz.
(1) Alüminyum profiller için üretim süreci düzenlemelerini kesinlikle uygulayın
İlgili alüminyum profil ekstrüzyon işleminin sıkı bir şekilde takip edilmesi gerekmektedir. Başlatma sırasında alüminyum çubuk fırının orta bölümündeki sıcaklık 530-550 dereceye, çıkış bölümündeki sıcaklık ise 480-500 dereceye ayarlanmalıdır. Yalıtım süresi, alüminyum çubukların baştan sona yeterince ısıtılmasını (yani hem çekirdek hem de yüzeyin yeterince ısıtılmasını) sağlamak için yeterli olmalıdır. Bu, kalıbın elastik deformasyonunu artırabilecek, dolayısıyla "düzensiz duvarlar" ve "tutarsız uzunluklar" oluşumunu ağırlaştırabilecek ve hatta ekstrüzyon kalıbının ve hurdasının plastik deformasyonuna yol açabilecek yüzey ile çekirdek arasındaki eşit olmayan sıcaklıkları önler.
(2) 'Üç Merkezin Bir Arada' olmasını sağlayın
Ekstrüzyon tamburunun, ekstrüzyon çubuğunun ve kalıbın merkezleri görsel olarak eşmerkezli olmalıdır. Ürünün farklı kısımlarındaki akış hızını etkileyebileceğinden, potansiyel olarak ürün oluşumunu etkileyebileceğinden veya ekstrüzyonla üretilen ürünün iki tarafının, ekstrüzyon üretiminin imkansız hale geldiği noktaya kadar uzunluk bakımından farklı olmasına neden olabileceğinden, herhangi bir belirgin eksantrikliğe izin verilmez.
Kalıp Hasar Muayenesi
① Kalıplama kalıbı bileşenlerinin üretimi için seçilen malzeme, çalışma koşullarının gereksinimlerini karşılamamaktadır ve bu durum, bir süre çalıştıktan sonra kalıbın deforme olmasına, paslanmasına veya ciddi şekilde aşınmasına neden olmaktadır.
② Kalıplama kalıbının bileşenlerini takarken veya çıkarırken parçalara çekiçle vurmak, kalıp bileşenlerinin deforme olmasına, bitmiş yüzeylere zarar vermesine veya çalışma yüzeylerinde darbe izleri bırakmasına neden olabilir.
③ Akış bölücü koni açısı çok büyükse, erimiş malzeme akışına karşı direnci arttırır ve akış bölücü konisinin destek kirişlerinin kırılmasına neden olur.
④ Kalıbın veya mandrelin çalışma yüzeylerinin düşük sertliği, bitmiş yüzeylerde ciddi aşınmaya neden olarak pürüzlü yüzeylere neden olabilir.
⑤ Yanlış kalıp ayarı, kalıp ayar vidalarının kırılmasına veya kalıbın veya ebatlama manşonunun deforme olmasına ve bunların kullanılamaz hale gelmesine neden olabilir.
(3) Destek pedlerinin doğru seçimi
Alt kalıbın elastik deformasyonunu azaltmak ve ekstrüzyon ürünlerinin minimum boyutsal değişiklikle stabil şekilde şekillendirilmesini sağlamak için uygun boyutta çift{0}}delikli özel destek pedlerinin seçilmesi önemlidir. Ek olarak, kalıp fırından çıkarılmadan önce çift-delikli özel destek yastıklarının, destek yastıkları aramak için harcanan zaman nedeniyle kalıbın aşırı soğumasını ve bu durumun kalıbın sıkışmasına yol açmasını önlemek için önceden hazırlanması gerekir.
4) Alüminyum profil ekstrüzyon işlemi sırasında bilgi geri bildirimini güçlendirin
A: Kalıp takmaya ilişkin bilgi geri bildirimi
Kalıp tıkanmasının birçok nedeni vardır ve uzmanlık eğitimi olmayan kişiler genellikle bunları net bir şekilde açıklamakta zorlanırlar. İlgili kalıp onarım personelinin, kalıbı yeniden işlemeye çalışmadan önce nedeni kişisel olarak incelemesi ve tanımlaması en iyisidir.
B: Ekstrüzyon Kalıplama Hakkında Geri Bildirim
Ekstrüzyon kalıp numarasının kütük üzerinde açıkça işaretlenmesinin yanı sıra, kütüğün ayırt edilmesi zor olan genel akış yönünün de üzerinde belirtilmesi gerekir. Örneğin: a. 'Yakınlaşan ekstrüzyon' (gerçek ekstrüzyon sırasında iki deliğin iç kısmının dışarıdan daha yavaş hareket ettiğini belirtir); B. 'Uzaklaşan ekstrüzyon' (gerçek ekstrüzyon sırasında iki deliğin iç kısmının dışarıdan daha hızlı hareket ettiğini belirtir); C. 'Sol uzun, sağ kısa' sol dalın daha uzun, sağ dalın daha kısa olduğunu gösterir. Kesme testeresinden ekstrüzyon çıkışına kadar olan mesafe yaklaşık 6 metre olduğundan uzunluk farkının da belirtilmesi gerekmektedir. Genellikle her 6 metrede bir A metre fark olduğunu belirtmek için 'A metre / 6 metre' formatı kullanılır. Böylesine detaylı ve doğru bir ifade, kalıp tamir personelinin doğru karar vermesine ve bakım yapmasına yardımcı olur.
C: Aşırı Boyutsal Sapmalara İlişkin Geri Bildirim:
Ekstrüzyon kalıplamanın normal ancak boyutların hatalı olduğu bir durumla karşılaşıldığında, numune almak ve bunu tam ve doğru bilgilerle (ekstrüzyon kalıp numarası, ekstrüzyon yönü, boyutsal kusurlar vb.) uygun şekilde işaretlemek önemlidir. Herhangi bir yanlış işaretleme, yanlış kalıbın onarılmasına yol açabilir, bu nedenle çok dikkatli olunmalıdır.
Yalnızca kullanımla ilgili bu kadar eksiksiz bir geri bildirimle bakım personeli doğru kararlar verebilir ve onarımlar yapabilir, kalıp bakım verimliliğini artırabilir ve onarımların ve gereksiz deneme kalıplamalarının sayısını azaltabilir.
