Alüminyum profillerin elektrolitik renklendirilmesi iyi dekoratif özelliklere sahip olduğundan, özellikle mimari alüminyum profillerin yüzey işleme üretiminde hem yurt içinde hem de yurt dışında yaygın olarak kullanılmaktadır. Şu anda ana işlemde kalay-nikel karışık tuz elektrolitik renklendirme yöntemi kullanılıyor ve ürünler öncelikle şampanya rengi sergiliyor. Kalay-nikel karışımlı tuz elektrolitik renklendirmeyle üretilen ürünler, tek nikel tuzu renklendirmesine kıyasla parlak renklere ve dolgun tonlara sahiptir. Buradaki temel sorun, alüminyum profil üretimi sırasında makul olmayan ekstrüzyon işlemleri ve eloksal renklendirme işlemlerinden kaynaklanan, ürünlerde renk farklılıklarının olabilmesidir.
Ekstrüzyon işleminin eloksal renklendirme üzerindeki etkisi esas olarak kalıp tasarımının, ekstrüzyon sıcaklığının, ekstrüzyon hızının ve soğutma yöntemlerinin ekstrüzyon profillerinin yüzey durumunu ve tekdüzeliğini nasıl etkilediğini içerir. Kalıp tasarımı malzemenin yeterince karışmasına izin vermelidir; aksi takdirde parlak (veya koyu) bantlar gibi kusurlar ortaya çıkabilir ve aynı profil üzerinde renk farklılıkları oluşabilir. Ayrıca kalıp durumu ve profil yüzeyindeki ekstrüzyon izleri de eloksal rengini etkiler. Ekstrüzyon sıcaklığı, hız, soğutma yöntemi ve soğutma süresindeki farklılıklar, düzgün olmayan profil yapılarına neden olabilir.
1. Ayrıca renk değişimine de neden olabilir.
Eloksal kaplamanın, özellikle her iki uçta renk farklılıklarının meydana gelme eğiliminde olduğu dikey eloksal hatlarının üretim prosesinde, elektrolitik renklendirmedeki renk değişimi üzerinde önemli bir etkisi vardır. Dikey eloksal tankları 7,5 metre derinliğe sahiptir ve tankların üstü ile altı arasında kolaylıkla sıcaklık farkları oluşur. Sıcaklığın eloksal üzerinde önemli bir etkisi vardır; daha yüksek sıcaklıklar, oksit filmin anotlama çözeltisindeki çözünmesini hızlandırarak gözenekli anodik oksit filmlerin yüzeyindeki gözenek boyutunu arttırırken, daha düşük sıcaklıklar, daha küçük yüzey gözeneklerine neden olur. Ek olarak, daha yüksek sıcaklıklar anodik oksit filmin daha yüksek gözenekliliğine yol açar ve daha düşük sıcaklıklar da daha düşük gözenekliliğe neden olur.
Elektrolitik renklendirme, öncelikle renklendirme çözeltisindeki metal iyonlarının, oksit filmin mikro gözenekleri içindeki bariyer tabakasının yüzeyinde bir elektrokimyasal indirgeme reaksiyonuna girmesine neden olarak çalışır. Bu, anodik oksit filmdeki gözeneklerin dibinde metal iyonlarının birikmesine, gelen ışığın saçılmasına ve farklı renkler üretilmesine yol açar. Mikro gözeneklerde ne kadar çok malzeme birikirse renk o kadar derin olur. Uygulanan aynı akımın koşulu altında, yüksek ve düşük sıcaklıktaki alanlarda aynı miktarda metal veya metal bileşiği birikecektir, ancak yüksek gözenekliliğe ve daha büyük yüzey gözeneklerine sahip alanlarda, her gözenek daha az birikinti alacak ve sonuçta daha açık bir renk elde edilecek, düşük gözenekliliğe ve daha küçük gözeneklere sahip alanlarda ise renk daha koyu olacaktır. Bu, malzemenin her iki ucunda renk değişimine neden olur. Eloksallama sırasında iletkenlik aynı zamanda oksit filmini de etkiler ve renk farklılıklarına neden olabilir. Bu sorun yatay üretim hatlarında daha yaygındır; bunun temel nedeni, ön anotlama kurulumu sırasında kelepçeler sıkı değilse bazı malzemelerin zayıf iletkenliğe sahip olması ve anodik filmde farklılıklara yol açmasıdır. Renklendirmeden sonra bu durum renk değişimine neden olur.
Elektrolitik renklendirme işlemi, renk değişimi sorunlarını doğrudan ortaya çıkarabilir. Renklendirme solüsyonunun akımı dağıtma yeteneği, tek biçimli renklendirme elde etmede belirleyici bir rol oynar. Düzensiz akım dağılımı gözle görülür renk farklılıklarına yol açar. Çözümün akım dağıtım kapasitesi esas olarak çözümün iletkenliği ve polarizasyonuyla ilgilidir. Renklendirme çözeltisi iletkenliği arttırmak için belirli iletken tuzlar içerir. Bu tür tuzlar zamanında yenilenmediği takdirde iletkenlik azalarak akım dağıtım kabiliyeti azalır ve renk değişimine neden olur. Ek olarak, renklendirme çözeltisindeki katkı maddeleri, polarizasyonu arttıran spesifik adsorpsiyon özelliklerine sahip olabilir. Bu maddelerin aşırı tüketimi elektrolitin polarizasyonunu azaltır, akım dağıtım kabiliyetini azaltır ve renk değişimine neden olur. Gerçek üretimde, yalnızca çözeltinin iletkenliğini arttırmak değil, aynı zamanda iletken çubukların ve bakır desteklerin iyi iletkenliğe sahip olmasını sağlamak da gereklidir. Zayıf iletim, eşit olmayan güç hattı dağılımına neden olarak renk farklılıklarına neden olur.
Ana odak noktası, aynı malzeme partisinde renk farklılıklarına neden olan çeşitli faktörlerdir. Eloksal ve elektrolitik renklendirme proses parametrelerindeki farklılıklar, farklı partiler arasında renk farklılıklarına yol açabilir. Bu nedenle üretimde oksidasyon ve renklendirme işlemlerinin stabilitesinin kontrol edilmesi ve tüm parametrelerde tutarlılığın sağlanması, böylece oksitlenmiş ve renkli malzemelerde renk farklılıklarının oluşmasının azaltılması gerekmektedir.
