Proses Kontrolü
6082 alüminyum alaşımının en önemli özelliğinin refrakter metal Mn içeriği olması nedeniyle, Mn'nin uygun varlığı kolayca intra-tanecikli ayrışmaya ve katı-sıvı bölge plastisitesinin azalmasına neden olabilir, bu da yetersiz çatlama direnciyle sonuçlanır. Bu nedenle, döküm işleminin esas olarak üç noktaya odaklanması gerekir: İlk olarak, eritme sırasında, metalin tamamen erimesini, doğru sıcaklığı ve homojen bileşimi sağlamak için sıcaklığın 740~760 derece arasında kontrol edilmesine ve eşit şekilde karıştırılmasına dikkat edilmelidir. İkincisi, döküm sırasında Mn'nin alaşımın viskozitesini arttırdığı, akışkanlığını azalttığı ve alaşımın döküm performansını etkilediği gerçeği dikkate alınmalıdır. Döküm hızı uygun şekilde azaltılmalı ve 80~100 mm/dak aralığında kontrol edilmelidir. Üçüncüsü, tanecik içi ayrışmanın ortadan kaldırılmasına yardımcı olmak için soğutma yoğunluğunu artırın ve alüminyum profilin soğutma hızını hızlandırın. Döküm sırasında stres konsantrasyonunu azaltmak ve döküm kütüğünde çatlak kusurlarını önlemek için birincil soğutma yoğunluğunu kontrol edin ve ikincil soğutma yoğunluğunu artırın. Soğutma suyu basıncı 0,1~0,3 MPa aralığında kontrol edilmelidir.
Alüminyum Profillerin İşleme Sırasında Renk Almamasının Sebepleri ve Çözümleri:
1. Anodik oksit filmi çok ince. Çözüm, eloksal işleminin standardize edilip edilmediğini, sıcaklık, voltaj, iletkenlik gibi faktörlerin stabil olup olmadığını kontrol etmektir. Anormallikler varsa bunları standartlara uyacak şekilde ayarlayın. Herhangi bir anormallik yoksa, film kalınlığının gereksinimleri karşıladığından emin olmak için oksidasyon süresi uygun şekilde uzatılabilir.
2. Boya banyosunun pH değeri çok yüksek. Bu durumda pH'ı standart değere ayarlamak için asetik asitli buz kullanılabilir.
3. Oksidasyondan sonra iş parçası su tankında çok uzun süre kaldı. İş parçasının derhal boyanması tavsiye edilir. Bu durum zaten meydana gelmişse, daha iyi sonuçlar elde etmek için iş parçası boyamadan önce eloksal tankında veya nitrik asit nötralizasyon tankında kısa süreliğine etkinleştirilebilir.
4. Yanlış boya seçimi. Doğru boya seçilmelidir.
5. Boya çürümüş veya küflenmiş. Bu durumda boyanın değiştirilmesi gerekir.
6. Oksidasyon sıcaklığı çok düşük, bu da yoğun bir oksit filmi oluşmasına neden oluyor. Oksidasyon sıcaklığı uygun şekilde arttırılabilir.
7. Zayıf iletkenlik. Bunun nedeni anodik bakır çubuğun veya katodik kurşun plakanın zayıf teması olabilir ve toplu iletkenlik sorunlarına neden olabilir. İyi iletkenlik sağlamak için anodik bakır çubuğun ve katodik kurşun plakanın temizliğine dikkat edin.
Radyatör profilleri kalıpları çok sayıda ince dişten oluştuğundan ve çok yüksek ekstrüzyon basıncına dayanması gerektiğinden, her dişin yüksek mukavemet ve tokluğa sahip olması gerekir. Aralarında önemli bir performans farkı varsa mukavemeti veya tokluğu düşük olan dişlerin kırılma eğilimi vardır. Bu nedenle, kalıp çeliğinin kalitesi güvenilir olmalı, tercihen saygın üreticilerin H13 çeliği kullanılmalı veya yüksek-kaliteli ithal çelik seçilmelidir. Kalıbın ısıl işlemi son derece önemlidir; vakumlu ısıtma ve söndürme kullanılmalıdır; yüksek-basınçlı saf nitrojenle söndürme, söndürmeden sonra kalıp boyunca tekdüze performans sağlamak için en iyi seçenektir. Söndürmeden sonra, kalıbın sertliğinin HRC48–52'de korunmasını ve aynı zamanda yeterli tokluğa sahip olmasını sağlayacak şekilde üçlü temperleme uygulanmalıdır. Bu, kalıp dişinin kırılmasını önlemek için çok önemli bir durumdur.
