Alüminyum ekstrüzyon takımlarının üretimi de kalite ve hizmet ömrünü belirleyen temel faktörlerden biridir. Alüminyum ekstrüzyon kalıpları bir dizi özelliğe sahip olduğundan, alüminyum profil kalıplama teknolojisi için bazı özel gereksinimler ortaya konur:
(1) Alüminyum alaşım ekstrüzyon kalıplarının çok sert çalışma koşulları nedeniyle, ekstrüzyon işleminde yüksek sıcaklık, yüksek basınç ve yüksek sürtünme dayanmaları gerekir, bu nedenle yüksek mukavemetli ısıya dirençli alaşım çeliğinin kullanılmasını gerektirirler ve bu steellerin eritme, döküm, dövme, ısı işlemi süreci çok zorlaşan, bu kalıp işleme karmaşıktır.
(2) Aracın servis ömrünü iyileştirmek ve ölmek ve ürünün yüzey kalitesini sağlamak için, 0.8-0.4μm'ye ulaşmak için kalıp boşluğunun çalışma kemerinin pürüzlülüğü gereklidir ve kalıp düzleminin pürüzlülüğü 1.6μm'den azdır.
(3) Yüksek, ince ve keskin yönde ekstrüzyon ürünlerinin geliştirilmesi nedeniyle, bazı profillerin ve boruların duvar kalınlığı gereksinimleri yaklaşık 0.5 mm'ye düşürülür ve ekstrüzyon ürünlerinin tolerans gereksinimleri ± 0.05 mm'ye ulaşır.
(4) The cross-section of aluminum profiles is very complex, especially the thin-walled hollow aluminum profiles and porous hollow wall plate aluminum profiles of supermarket precision, which require the use of special extrusion mold structures, often on a mold at the same time with multiple special-shaped hole cavities, the thickness of each section changes sharply, the relevant dimensions are complex, and there are many arc corners, which brings a lot of trouble to the processing ve kalıbın ısıl işlemi.
(5) Birçok alüminyum ekstrüzyon ürünü, küçük partiler, sık kalıp değişiklikleri ve kalıpların güçlü uyarlanabilirliği vardır, bu nedenle kalıp yapımının üretim verimliliğini artırmak, kalıp yapım döngüsünü olabildiğince kısaltmak ve kalıp yapım programını hızlı bir şekilde değiştirmek ve çekilişlere göre kalıp onarımının iş yükünü asgari olarak doğru bir şekilde işlemek gerekir.
(6) Alüminyum alaşım ekstrüzyon ürünlerinin giderek daha geniş bir uygulama aralığı ve geniş bir spesifikasyon aralığı nedeniyle, binlerce gram kadar ışık olarak 100mm × 25mm boyutları ve 1800mm × 450 mm boyutlarında 2000kg ağırlığında büyük kalıplar vardır. Birkaç kilogram kadar hafif 65mmx800mm profil boyutuna sahip küçük ekstrüzyon şaftları ve 100T'den fazla büyük ekstrüzyon silindirleri ve 2500mmx2600mm profil boyutu vardır. Spesifikasyonlar ve araçların kalitesindeki büyük fark, tamamen farklı üretim yöntemleri ve prosedürleri ve tamamen farklı işleme ekipmanı gerektirir.
(7) Özel işleme yöntemleri ve özel ekipmanlar, özel takım armatürleri ve aletler ve özel ısıl işlem yöntemleri de gereklidir.
(8) Aracın kalite ve servis ömrünü iyileştirmek için, makul malzemeler seçilmenin ve tasarımı optimize etmenin yanı sıra, özellikle karmaşık şekil ve kalıplara sahip özel yapılara sahip zorlaştırılması zor ürünler için önemli olan orta düzeyde kalıp sertliği ve yüksek yüzey kalitesi elde etmek için en iyi ısı işlem sürecini ve yüzey güçlendirme işlem sürecini kullanmak gerekir.
Ekstrüzyon kalıbının işleme süreci, genel mekanik üretim teknolojisine benzer, ancak çok zor olan ve çok çeşitli alanları içeren özel bir teknolojidir. Yüksek kaliteli ve uzun ömürlü kalıplar üretmek için, yüksek kaliteli kalıp malzemelerinin seçilmesine ve hazırlanmasına ek olarak, makul soğuk işleme teknolojisi, elektrik işleme teknolojisi, ısıl işlem süreci ve yüzey işlem sürecini formüle etmek de gereklidir.
