Alüminyum ekstrüzyon kalıplarının imalatı da bunların kalitesini ve hizmet ömrünü belirleyen temel faktörlerden biridir. Alüminyum ekstrüzyon kalıpları bir dizi özelliğe sahip olduğundan, alüminyum profillere yönelik kalıp-yapım teknolojisine belirli özel gereksinimler getirir:
(1) Ekstrüzyon işlemi sırasında yüksek sıcaklıklara, yüksek basınca ve yüksek sürtünmeye dayanması gereken alüminyum alaşımlı ekstrüzyon kalıplarının ve kalıplarının son derece zorlu çalışma koşulları nedeniyle, yüksek-ısıya-dirençli alaşımlı çelik gereklidir. Üstelik bu çeliklerin eritme, döküm, dövme, ısıl işlem, elektrikle işleme, mekanik işleme ve yüzey işleme işlemleri çok karmaşıktır ve kalıp imalatına bir dizi zorluk getirir.
(2) Kalıpların ve kalıpların ömrünü uzatmak ve ürün yüzey kalitesini sağlamak için kalıp boşluğu çalışma yüzeyinin pürüzlülüğü 0,8-0,4 μm'ye ulaşmalı ve kalıp düzleminin pürüzlülüğü 1,6 μm'nin altında olmalıdır. Bu nedenle kalıp yapımı sırasında özel cilalama işlemlerine ve cila ekipmanlarına ihtiyaç duyulur.
(3) Ekstrüde ürünler daha yüksek, daha hassas ve daha özel gereksinimlere doğru geliştiğinden, bazı profiller ve tüpler, ekstrüzyon toleranslarının ±0,05 mm'ye ulaşmasıyla birlikte yaklaşık 0,5 mm'ye düşürülen duvar kalınlıklarına ihtiyaç duyar. Bu tür ultra-yüksek-hassas ürünleri ekstrüde etmek için kalıbın üretim doğruluğunun 0,01 mm'ye ulaşması gerekir. Geleneksel süreçler bunu üretemez; bu nedenle güncellenmiş teknikler ve özel yeni ekipmanlara ihtiyaç vardır.
(4) Alüminyum profiller, çok karmaşık-kesitlere, özellikle de ultra-yüksek-hassas ince-duvarlı içi boş profillere ve çok-gözenekli içi boş duvarlı alüminyum profillere sahiptir. Genellikle tek bir kalıpta çok sayıda şekilli boşluk, bölümler arasında hızlı kalınlık değişiklikleri, karmaşık ilgili boyutlar ve çok sayıda kavisli köşe bulunan özel ekstrüzyon kalıp yapıları gerektirirler; bu da kalıp işleme ve ısıl işleme yönelik birçok zorluğu beraberinde getirir.
(5) Alüminyum ekstrüzyon ürünleri çok çeşitli türlere, küçük üretim partilerine ve sık kalıp değişikliklerine sahiptir ve güçlü uyarlanabilirliğe sahip kalıplar gerektirir. Bu nedenle, kalıp üretim verimliliğini artırmak, kalıplama döngüsünü mümkün olduğu kadar kısaltmak, kalıp yapım programlarını hızla revize etmek, kalıpları çizimlere göre doğru bir şekilde işlemek ve kalıp onarımı iş yükünü en aza indirmek gerekir.
(6) Alüminyum alaşımlı ekstrüzyon ürünlerinin giderek genişleyen uygulama aralığı ve çok geniş spesifikasyon aralığı nedeniyle, 100 mm x 25 mm boyutlarında yalnızca birkaç kilogram ağırlığında küçük kalıpların yanı sıra 1800 mm x 450 mm boyutlarında 2000 kg'ın üzerinde ağırlığa sahip büyük kalıplar bulunmaktadır. 65mm × 800mm boyutlarında sadece birkaç kilogram ağırlığında küçük ekstrüzyon milleri ve 2500mm × 2600mm boyutlarında 100 tonun üzerinde büyük ekstrüzyon varilleri bulunmaktadır. Kalıpların boyutu ve kalitesindeki önemli farklılıklar, tamamen farklı üretim yöntemleri ve prosedürlerinin yanı sıra tamamen farklı işleme ekipmanları gerektirir.
(7) Ekstrüzyon kalıpları ve kalıpları, karmaşık yapılara sahip çok çeşitli türlerde gelir ve yüksek montaj hassasiyeti gerektirir. Özel işleme yöntemleri ve ekipmanlarının yanı sıra özel fikstürler, aletler ve ısıl işlem yöntemleri de gerektirirler.
(8) Kalıpların kalitesini ve hizmet ömrünü artırmak için, uygun malzemelerin seçilmesi ve optimize edilmiş tasarımın gerçekleştirilmesinin yanı sıra, orta düzeyde kalıp sertliği ve yüksek yüzey kalitesi elde etmek için en iyi ısıl işlem ve yüzey güçlendirme işlemlerinin benimsenmesi de gereklidir. Bu, özellikle karmaşık şekillerdeki kalıplar veya çıkarılması-zor-ürünler ve özel yapılara sahip kalıplar için önemlidir.
Ekstrüzyon kalıplarının işleme teknolojisi genel mekanik imalat süreçlerinden biraz farklıdır; oldukça zorlu ve geniş kapsamlı, uzmanlaşmış bir teknolojidir. Yüksek-kaliteli ve uzun-ömürlü kalıplar üretmek için yalnızca yüksek-kaliteli kalıp malzemeleri seçip hazırlamak değil, aynı zamanda makul soğuk çalışma süreçleri, elektrikli işleme teknikleri, ısıl işlem süreçleri ve yüzey işleme yöntemleri geliştirmek de gereklidir.
